5年间，累计完成部级工程化研究开发课题6项、院级科研开发项目40多项，取得国家专利9项、专有技术27项，获省部级以上优秀勘察设计奖42项……透过这一串数字可以看出，华东设计院“十五”期间在技术创新方面做出了一篇大文章。

5年来，华东设计院自筹资金建立了以ALPHA、COMPAQ服务器和3COM网络交换机为核心的计算机网络，以结构化综合布线系统为基础，覆盖全院技术开发设计、管理的各个环节，配备了各种国内外先进的工艺设计、工程设计等各类应用软件100余种。

为使这些先进的软件发挥应有的作用，华东设计院将二次开发作为技术基础工作的一部分，列入院级科研开发计划，5年间完成40余项。

自主技术创新战略化

5年来，华东设计院从中国石油的发展战略出发，结合自身在炼化领域的技术优势，有针对性地组织开展自主技术创新工作，取得了一系列重要成果。这个院拥有了常减压蒸馏工艺包、催化裂化工艺包、重交沥青生产、高酸高钙稠油原油焦化等27项专有技术和9项国家专利。

通过掌握的专有技术和专利技术，“十五”期间，华东设计院作为CNODC的技术支持单位和合作伙伴，进军非洲、中亚和南美等国际市场，先后承担了苏丹喀土穆炼油厂年250万吨常压、新建年100万吨和年120万吨延迟焦化装置，哈萨克斯坦年750万吨原油脱硫醇装置，阿尔及利亚年60万吨炼厂等设计任务，为中国石油拓展海外业务提供了有力的技术保障。

专有技术特色化

“十五”期间，华东设计院通过逐步掌握各种工艺技术的实质，做好技术优化、技术集成，并逐步形成了自身的专有技术和优势技术。

华东设计院应用“辅助提升管催化裂化技术”对传统的催化裂化技术实施技术改造，先后完成了呼和浩特石化年90万吨重油催化裂化装置3套生产装置技术改造的工程设计工作，并一次投产成功，各项技术指标达到设计值，打破了中国石化在该技术上的垄断地位。

应用延迟焦化工艺技术，“十五”期间，华东设计院先后完成了抚顺石油一厂年100万吨延迟焦化装置技术改造、苏丹喀土穆炼油有限公司年220万吨延迟焦化装置(一﹑二期)等大型焦化装置的基础设计和详细设计工作，也形成了自身的技术特色，取得了较好的社会效益。

科技成果工程化

实行“产学研”联姻，充分发挥各自优势，实现科技成果工程化是华东设计院推进技术进步的一个重要途径。5年来，华东设计院根据中国石油产业结构调整、技术改造的需要，从炼化企业的实际需要出发，先后与石油大学（华东）合作开展了两段提升管催化裂化技术工程化研究，与石油大学（华东）、兰州石化公司研究院和大庆炼化公司合作开展了两段提升管催化裂化工艺多产低碳烯烃技术工业化试验研究，与辽宁石油化工大学、抚顺石化公司合作开展了催化汽油醚化工业化试验研究等集团公司级重大科技攻关，取得了一系列成果。

两段提升管催化裂化技术，打破了传统的催化裂化装置提升管反应器的结构形式和反应再生流程，先后在长庆石化年100万吨重油催化裂化装置、锦西石化年100万吨催化裂化装置等7套生产装置中应用，获得了中国石油2004年度技术创新一等奖。

两段提升管催化裂化多产低碳烯烃技术，由兰州石化研究院负责催化剂研究开发，石油大学（华东）负责原料评价、提供工业化实验数据，华东设计院承担工程化设计开发，大庆炼化负责对其催化裂化装置实施改造，实验装置已于2005年12月主体安装完成，该项目被列入中国石油“十一五”重点科技攻关项目。

华东设计院与洛阳涧光石化设备厂合作开发的“焦炭塔顶、底盖自动装卸系统”，成功应用于大港年100万吨延迟焦化装置。首次采用武汉钢铁公司研制的12MnNiVR钢板替代日本进口的SPV490钢板设计建造的国内第一台10万立方米外浮顶储罐，已在中国石油燃料油公司黄岛油库建成，在采用国产化材料建造大型压力容器方面迈出了关键一步。

华东设计院开发的专利技术“新型油浆蒸汽发生器”在大港延迟焦化、苏丹延迟焦化项目以及锦西催化改造、呼炼项目设计中得到成功应用，解决了内漏等问题，提高了装置安全性和操作稳定性。“新型中间炉管圆筒形管式加热炉”、“圆筒形管式加热炉中间炉管座吊组合结构”两项专利在大港石化常减压装置改造中发挥了很大作用，使原设计年250万吨的常压加热炉经改造处理能力达到年500万吨。

合作步伐国际化

华东院与美国CDTECH公司合作，在其提供的CDTECH工艺包基础上进行了工程开发，采用沸点反应器控制反应温度和催化蒸馏工艺技术完成了南充炼油化工总厂年8万吨催化裂化轻汽油醚化装置基础设计、详细设计，获得了中国石油和化学工业协会2005年度科学技术进步奖。

2005年11月18日，由华东设计院和法国GEOSTOCK公司合作设计的青岛龙泽燃气有限公司大型地下液化石油气储库项目在青岛开发区开工。作为长江以北惟一的大型地下液化石油气储库，在北京设计审查会上，与会的国内、外专家给予了充分肯定，认为达到了世界同类储库先进水平。

华东设计院运用SUPER-SAE-Ⅱ单苯抽提技术，与提供商密切配合，承担了大港石化年5万吨、克拉玛依石化年5万吨、格尔木石化年3万吨等五套苯抽提装置的工程设计任务。目前，该项技术已在中国石油全面推广。

目前，华东设计院正在与国外公司在单套装置处理能力年1000万吨以上的常减压蒸馏技术、单套处理能力年350万吨的催化裂化技术上进行技术交流与合作，力争在炼化装置设备大型化领域更上一层楼。

【中国石油报2006年4月13日】