近日，从中国石油大学重质油国家重点实验室传出信息，由该校自主研究开发的两段提升管催化裂解多产丙烯技术（TMP）装置投入正常工业生产。专家认定，该成果总体达到国际先进水平，在多产丙烯并兼顾轻油收率和质量方面达到国际领先水平。

鉴定专家认为，该研究成果技术创新点突出，申请7项发明专利（已授权2项），形成3项专有技术，建议加快开展百万吨级大型装置TMP技术工艺包的开发和推广应用。

TMP技术是在中国石油大学两段提升管催化裂化技术平台基础上开发的，集新材料合成、催化剂研究和工艺技术开发等多项成果于一身而形成的新技术。该技术2004年初提出技术开发设想，随后组织攻关。2005年初实验室结果引起中国石油天然气股份有限公司关注，公司决定该技术在大庆炼化公司进行工业化试验，2005年底完成了12万吨／年工业试验装置的建设。2006年10月工业试验装置一次开工成功。2008年9月完成第6次标定工作。该装置经过两年的运转考验，在最后一次标定后转为正式生产装置。

丙烯是工业生产中重要的基本有机化工原料，近年来随着石油资源的供应紧张和劣质化、重质化的趋势日益严重，市场对丙烯需求大幅增加，烃类尤其是重油的催化裂化或裂解生产低碳烯烃备受关注。但普通催化裂化的丙烯收率一般在3%～5%，添加增产助剂后，收率也仅提高1～2个百分点。TMP工业化试验装置由中国石油大学提供技术方案和基础数据，大庆炼化公司组织改造施工和开工运行操作，中国石油工程建设公司华东设计分公司进行工程设计，中国石油化工研究院提供配套研发的催化剂，经过多方合作，历经近3年时间，分3个试验阶段完成。2008年9月25日使用配套催化剂成功完成验收标定，丙烯收率达到20.38%。

据专家介绍，与催化裂解技术相比，TMP技术的优势表现为操作温度低、丙烯收率高、汽油和柴油质量好、操作灵活、干气中乙烯含量高等特点。TMP装置还开创了中国石油天然气股份有限公司工业试验装置运行时间最长、试验期间即创造了显著的经济效益、试验结束后装置转成正常生产装置的新历史。这些专利核心技术共同组成了一整套具有自主知识产权、世界一流的炼油化工一体化新技术，该技术有助于提升中国石油炼化技术的竞争力，甚至改变丙烯的生产格局。（中国石油大学）