本报讯 （记者王建高 通讯员刘积舜）中国石油大学重质油国家重点实验室近日传来消息，由李春义教授等研制开发、中国石油华东设计分公司设计的30万吨/年焦化蜡油—焦化汽油催化裂解装置已安全平稳运行逾百天。这不仅标志着“纯焦化蜡油直接催化裂解技术”取得突破，而且开辟了大比例进行焦化汽油催化裂解改质的新途径。

延迟焦化是劣质渣油加工的最有效手段之一。我国目前焦化装置每年的加工能力已超过1亿吨，焦化蜡油是延迟焦化的一种产物，其收率在20%—30%，我国每年生产2000—3000万吨的焦化蜡油。焦化蜡油一般只能少量（不超过15%）掺入到催化裂化或加氢裂化原料中生产轻质油品，否则其中的碱性氮化物会造成催化剂中毒。在延迟焦化过程中，焦化汽油的收率一般在13%—18%之间，我国每年产量1300—1800万吨。

中国石油大学重质油国家重点实验室根据焦化蜡油特点，经过多年努力，成功开发集新催化材料、催化剂和反应器技术于一身的焦化蜡油—焦化汽油催化裂解新技术。该技术可规避碱性氮化物中毒、优化焦化蜡油裂解过程中氢的分配、选择性裂解焦化汽油中的低辛烷值组分，在高选择性生产丙烯的同时，生产高辛烷值汽油。

据介绍，30万吨/年焦化蜡油—焦化汽油催化裂解装置于2011年9月4日在山东恒源石油化工股份有限公司顺利投产。在焦化蜡油与焦化汽油按质量比2∶1进料的情况下，总液收近90%，液化气收率在20%左右，液化气中丙烯的体积百分含量在47%以上，汽油的研究法辛烷值在90左右。(科技日报)